目前，多数大型钢铁厂回收的煤气主要作为燃料供焦炉、热风炉、加热炉等钢铁厂自生产过程。这部分主工艺所利用的煤气占煤气总资源量的50%-80%，剩余部分供自备电厂发电，方式有全烧(或掺烧)煤气锅炉发电和燃气蒸汽联合循环发电(CCPP)，多余部分放散。
据调查，我国重点钢铁企业高炉煤气放损率平均为7.4%，焦炉煤气放损率平均为3.8%，转炉煤气吨钢回收仅18.1kgce(折合63m3/t)，占可回收量的三分之二。而在日本、德国等发达国家，钢铁厂副产煤气基本上全部回收再利用，无放散。
2.钢铁企业余热资源及利用现状
蒸汽是钢铁企业生产和生活所必需的能源。根据对部分大中型企业的统计，蒸汽能耗占钢铁企业总能耗的10%左右，而可回收利用的余热蒸汽量也很大，占企业能耗的7%左右。钢铁生产各环节均有余热产生，余热大多以产品、废渣、废烟气、冷却水等为载体。
据统计，我国大中型企业吨钢产生的余热总量为8.44GJ，约占吨钢能耗的37%，其中最终产品或中间产品所携带的显热约占余热总量的39%，各种熔渣的显热约占9%，各种废(烟)气的显热占37%，冷却水携带的显热约占15%，余热资源丰富。
据调查，我国钢铁企业余热资源的平均回收率只有25.8%。其中，按余热资源的品质统计，回收高温余热居多，回收率为44.4%;其次是中温余热，回收率为30.2%;低温余热的回收率还不足1%。若按携带余热的物质形态统计，回收最多的是产品显热，回收率为50.04%;其次是烟气显热，回收率为14.92%;冷却水的显热回收率只有1.90%;各种渣显热的回收率更少，为1.59%。
钢铁企业的蒸汽产生及使用环节限制了用户对蒸汽品位的需求，用户通常为满足生产需求将蒸汽减压降温后使用，致使蒸汽系统不能按质用能、梯级利用，高品质蒸汽贬值严重。因此，在回收利用余热蒸汽时，要根据余热蒸汽资源的数量和质量，以及用户对蒸汽品质的需求，在供需之间尽量做到能级匹配、温度对口、梯级利用，在符合技术经济要求的条件下，选择适宜的设备，使回收的余热蒸汽发挥最大的经济和环境效益。
