为实现技术领跑，该公司以“大炼焦、大甲醇、大精苯”战略为中心，依托科技力量，助推效率提升。他们对炼焦系统的干熄炉进行维修改造，优化配合煤细度以提高装煤量，开展劳动竞赛、加强设备管理等措施，焦炭产量同比提高5.6%;通过优化甲醇补氧、补碳系统和合成系统工艺，不停工更换一级加氢催化剂，改造精馏加压塔塔板结构，甲醇产量同比提高8%，吨甲醇消耗煤气同比降低了2%;对精苯系统的甲苯塔进行改造，调整粗苯进料方式，改造精馏塔塔盘结构，进行溶剂再生实验，粗苯加工量同比提升16.8%，达到了增加收入和摊薄固定成本的双重效果。
该公司深入研究生产成本结构，紧紧牵住占比约80%的配煤成本这个“牛鼻子”，充分发挥临港优势，积极开发进口煤种，以市场为导向，科学预测原料煤价格走势，超前锁定低价优质煤源，使原料煤采购费用大幅降低。他们加大配煤研究力度，突破传统思维和技术规定束缚，创新性加大瘦煤、气煤等低价煤种的配入比例，论证配比科学性，根据生产节奏和产品需求，加大煤-焦-化一体化研究，实现了公司效益最大化。2014年1至9月份共计调整配比181次，配合煤成本比去年同期降低了162元/吨，赢得了市场竞争主动权。
该公司始终坚持“循环经济、绿色化工”的发展方向，现已形成余热、氮气、弛放气、产品、水和废渣回收“六大循环系统”，实现了焦炭全部干熄，余热发电全部并网，能量梯级综合利用的科学发展格局。干熄焦余热发电和工业水循环利用是该公司节能减排、提高经济效益的重要环节。公司以提高汽轮机发电量、降低工业水使用量为突破口，持续强化技术管理创新工作，深度挖潜，充分利用废热、废水、废汽等能源介质，既降低了排放，又增加了经济效益。通过技术攻关解决了汽轮机发电系统不稳定的瓶颈，干熄焦余热利用效率得到极大提高，发电量持续攀升，单日发电量突破67.9万千瓦时，今年前三季度完成发电量1.52亿千瓦时，节约标准煤1.87万吨，减排二氧化碳4.66万吨;在甲醇循环水区域增加两台PP过滤器，循环水水质明显改善，甲醇循环水实现零排污，同时将新老除盐水站反冲洗水、浓盐水补充至甲醇循环水，除盐水站实现零溢流，公司每天用水量减少2000多吨，在节约能源的同时每天降低成本支出8600余元。
