焊接机器人的应用是冀中能源装备集团石煤机公司向智能制造迈进的重要措施之一，自应用以来，获得了良好的减人提效、提质扩能效果。以关虎为代表的智能焊接机器人应用开发创新团队成立以来，不断学习拓展智能焊接知识，大胆进行技术攻关和工艺革新，创新了很多实用性焊接编程和操作方法。通过对焊接机器人深度开发应用，拓展了可焊范围，机器人的潜力得到充分释放，生产效率和焊接质量显著提升，多项实用焊接技术达到行业领先水平，焊接机器人团队也正朝着高水平团队迈进。
器欲尽其用，必先得其法。为缩短编程时间，提高工作效率，智能焊接机器人应用开发创新团队在毛料分厂领导和技术人员的大力支持和共同参与下，成立了焊接工艺编程小组，与操作者一起对焊缝参数统一进行归集和优化，建立完善了焊接参数数据库，目前数据库已储存程序近200个。同类产品部件焊接时，操作者可直接调用焊接参数快速编程参考使用，既缩短了编程时间又提升了焊接的一致性。
团队充分发挥机器人双机一工位镜像编程优势，将煤矿产品履带梁、铲板、机架体等相同工件或对称工件，采用双机一工位焊接机器人焊接，焊接效率成倍提升。利用料边制作工装使用变位机焊接，提高了质量。将辅运起吊梁体在一机两工位焊接机器人上焊接，一个平台焊接，另一个平台换料，实现不停机换料焊接且焊缝连贯美观。为不断提高焊接质量，团队和分厂联合成立了提升焊缝质量攻关小组，通过增加引弧、收弧板及制作翻转工装，提升了焊接外观质量及焊达率，减少了人工补焊工作量，降低了工人劳动强度。
本着结构件焊接“机器人能焊尽焊”的原则，团队不断扩大机器人可焊种类，提高产品部件可焊率。煤专产品近80%焊接工作量在焊接机器人上完成，焊接效率、质量均得到了可靠保障，实现了产品品质的持续提升。
通过制作工装辅具，包括轨道在内的辅运产品结构件均已实现机器人焊接。在新产品防爆锂电池单轨吊配套电源箱体批量生产中，为保证箱体侧板平整度，需在箱体外侧增加96个加强筋板，由于筋板数量多，影响下料、组对焊接效率及焊接外观质量，焊接机器人团队根据经验主动提出优化改进建议，与技术、工艺人员进行多次研究论证后，将原96个筋板精简成40多个带缺口筋板，组对时，铆工只需要根据改进后筋板的缺口与相应的筋板互相嵌插即可，减少了工件种类、数量和划线组对时间，进而有效保证了焊接外观质量，大大提高了箱体出产效率。
焊接机器人的深度开发应用，有力助推了该智能化加工设备的效能提升。随着信息化、数字化的不断融入，公司“三群+两线”成套化智能生产装备都在同步升级，为公司通过“智能制造+智能产品”打造高端化、智能化、绿色化装备制造企业提供了发展新优势，对企业加快形成新质生产力具有重要意义。
