“当前，投入运行的智能选矸，以及正在带煤试运转的压滤尾煤处理改造的两个项目，每年能够带来近500万的效益。”今年以来，冀中股份章村矿洗煤厂结合生产实际，马不停蹄地进行“自我更新”，在4月底，各项改造项目已陆续“上线”，再次踏响了增收创效的脚步。
退一步是制约，进一步是创效
4月25日，章村矿煤场附近，崭新的压滤车间里，新设备轰隆作响，早班的岗位人员正在进行卸板作业。这就是章村矿尾煤压滤处理能力提升改造项目，可增加年销售收入300万元的，但，最初尾煤压滤是个“卡脖子”的大问题。
伴随原煤煤泥量持续增加，章村矿洗煤厂面对压滤系统处理能力不足，煤泥产品指标不达标等问题，更令他们头疼的是，压滤车间的问题会制约重介洗煤，从而影响整个洗选销售工作。为解决这一问题，他们大胆创新，开展大量调研比对、可行性研究分析，确定了尾煤压滤处理能力提升改造方案，迈出了提升改造关键一步。去年10月份开工建设，当前，已进入带煤试运行阶段。
“试运行期间产品指标可观，特别是煤泥水分降低了14个百分点，提升了煤泥售价，实现了创收。”章村矿洗煤厂厂长孙宝林说道。
过去是人工拣矸，现在是智能识别。
“过去人工拣矸，需要岗位人员用铁耙将矸石分拣到溜槽内，有时候遇到大块矸石，分拣很困难。”曾经的人工拣矸作业，不仅劳动环境差、强度大，而且这样的作业方式，效率质量差，每年约有10.17万吨矸石进入重介洗选环节，会带来设备磨损、故障卡顿等很多困扰。
（人工拣矸）
为此，他们积极开展了排矸工艺的研究，将运用自动化换人，智能化减人技术解决难题，确定了《智能选矸》项目。本着适用性强、技术成熟、投资节约、效果可靠的原则，选择了X射线识别+引导板式分选装置的方案。
（智能捡矸）
当前，智能选矸项目已正式投入运行，原煤车间一改往日现场粉尘大、噪声大，体力劳动强、工作效率差的作业模式，整个选矸过程只需通过电脑和手机远程控制，无需人员现场操作，就能轻松实现煤矸分离。同时，矸石拣出率提高了近60%，每年减少用工2800个，实现节约创效198万元。
同样的设备，不同的工艺效果。
章村矿洗煤厂一直坚持在高变质无烟煤深度分选技术的研究及应用，特别是在发挥粗煤泥分选设备CSS煤泥分选机优势，提升精煤回收率的工作，曾为矿带来巨大收益。今年，他们结合原煤煤质变化，实施了《粗煤泥分选机的改型研究及应用》，将“精煤战略”进行到底。
此次改造，他们结合生产中遇到的问题，改变了设备的给水方式，防止部分物料的底部堆积，从而影响分选效果；将排料阀门由气动阀门改为电动，实现自动调节，杜绝淤堵等情况；特别是设备内部直径由1.5米扩大到了1.8米，处理量由12吨增加到15吨。改造升级后的分选设备，更适用于当前的洗选要求，能进一步提高精煤产率，提升经济收益。
当前，他们正在对设备的水流量、密度、阀门开度等主要参数进行不同水平的试验，并对溢流灰分、底流灰分及精煤回收率进行数据分析，为更好的发挥设备优势提升经济效益打基础。
今年，章村矿洗煤厂被中国煤炭加工利用协会被评为“行业级质量标准化洗煤厂”。他们坚持围绕增收创效目标，开拓新思路、解锁新路径，以务实创新、真抓实干的姿态，奔跑在企业稳健运营高质量发展的赛道上。
