截至5月29日，碳基新材料公司交出一份“经营账单”：主要产品产量34.83万吨，超计划1.05%；销售收入192458万元，超计划9.27%；化工、煤炭贸易毛利率分别达0.66%、1.03%，创历史最高；利润同比减亏1710万元。

今年，针对化工管理“两头在外”的特点，碳基新材料公司提出“抓两头、管中间”的思路，目标是降成本、增效益，抓手是内部管理、成本压控。通过三级成本管控模式，划小核算单元，将成本指标分解到车间、班组、岗位。

“自成本模型运行以来，不仅能够实时监控产量、售价、收入等关键指标，更能将降本增效责任层层传导，营造了‘人人都是成本员、个个都是效益创造者’的良好经营氛围。”碳基新材料公司生产技术部部长侯晓东说。

在效益提升方面，公司聚焦“生产企业全年同比减亏1亿元”目标，全覆盖、全环节降本增效。成立合成氨提产工作专班，优化合成塔运行工况，逐项调整参数，释放装置产能，液氨日产量增加30吨以上。成立造气炉降耗工作专班，稳定掺烧煤种，试用不同配比方案，算好整体经济账。截至目前，造气4个系统炉渣残炭平均下降16.32%，吨氨节煤0.04吨，创造直接经济效益400余万元。

公司进一步规范原料价格调整机制，落实大宗原材料招标集采，节约495.9万元；把好原料入厂检验关，推行“车车必检”“三单一致”，兰炭粉末率下降到7.65%；加强电石质量管理，降低质差和磅差扣除，平均电石扣吨率降低到6.09‰；拓展尿素销售市场，优化站台发运，节约运输费用，确保每分成本精准转化为效益。

碳基新材料公司还以技改破局，将“余热资源”转为“民生暖流”，以“精准技改”实现“安全效益”。成立攻坚小组，仅用98天完成钙基公司余热利用技改，利用炉窑冷却废气加热生活用水，预计年节电23万度；通过换热并入部分供暖管线，减少了部分煤气损耗；改造环形加料机，设备运转率从85%提升至98%，维修频次下降70%，电耗降低54%。

两项技改仅投入40余万元，却实现年节约成本超100万元，且自主设计安装节省了外包费用，促进了低碳发展与经济效益的双赢。