陕西省决策咨询委员会专家组成员贺永德：与国外甲醇生产相比，我国的甲醇生产存在着投资大、成本高的问题，这就使得我国甲醇的竞争力大为降低。解决这个问题的关键除了生产技术的不断提高之外，生产装置的大型化是一个很重要的部分。装置大型化可大大降低能耗和生产成本，提高市场竞争力。经研究发现，甲醇生产装置大型化明显降低单位产品投资和生产成本，但装置生产能力大于200万吨/年以上时，单位产品投资和产品成本降低减缓。因此，要依据投资能力和产品的地理位置，选择合适的生产规模。

　　预计“十二五”时期我国甲醇技术发展的趋势是：装置大型化成主流；合成压力由现在的高、中、低压并存发展到以中压为主；能耗进一步降低；原料气净化技术将进一步发展，在进合成塔前增加脱硫、脱氯设备；水冷—气冷新工艺得以推广；液相合成热效率将提高到97.9%；气相合成热效率将提高到86.3%。

　　煤炭科研总院北京煤化工研究分院研发部主任王乃继：目前，我国仍有相当比重的甲醇产能还采用高压法工艺，技术装备水平低，生产工艺落后。发达国家以天然气合成甲醇的单位能耗一般低于每吨甲醇30吉焦，而我国甲醇装置能耗多在每吨甲醇50吉焦左右。显然，中国甲醇要与国外甲醇抗衡，采用先进技术装备、建设大型化装置是唯一出路。从本质上分析，已商业化的各种甲醇合成技术大同小异，主要区别在于采用了不同结构形式的反应器和性能不尽相同的催化剂。但总的趋势是合成塔向大型化和超大型化方向发展，催化剂则向更高活性、更高选择性、更长使用寿命方向发展。

　　杭州林达化工技术工程有限公司总经理楼韧：管壳式反应器是一台管板和壳体不可分离的大型列管换热器，因而在大型化上遇到困难，至少会受到公路运输高度和宽度的限制。减小直径的一个办法是提高合成塔高径比。托普索公司采用了3台径向绝热塔串联。现在鲁奇公司采用2台水冷并联再和1台气冷组合的方案。最近鲁奇公司在多巴哥建设的一套年产150万吨的甲醇装置就采用了这一方案。

　　中国在发展百万吨大型甲醇技术装备中，也应借鉴国外先进技术，采用多台串并联方案，减少大直径塔体制造难度，提高装置可靠性。