面对严峻的煤炭形势，山东能源新矿集团金黄庄矿业不等不靠，勇于担当，积极作为，着眼于“改革脱困”目标，大力开展“优化生产布局、分类治亏增效”活动，取得了显著成效。
设计优化降本增效。他们积极推行安全技术经济一体化，对每一条巷道全面进行安全经济效益分析论证，实现一巷多用，少掘瓦斯治理巷道2200米，减少工程投资1700多万元;将采区轨道上山和运煤上山合二为一，减少巷道工程量，节约巷道工程量150米，节约资金投入180万元;设计将B103、B104两个工作面合并开采，可减少留巷工程量1100米，减少工作面搬家撤除时间1个月，节省投资1200万元。
瓦斯治理方案优化降本增效。将B101工作面顺层预抽钻孔间距由3米改为5米，可比原设计减少钻孔11200米，预计节省资金67.2万元;变更B103切眼底抽巷及上顺槽底抽巷钻孔参数布置，剩余300米煤巷可节省钻孔量2400米，预计节省资金15万元。
材料优化降本增效。B101、B102工作面顺槽巷道，将支护钢带厚度由4mm改为3mm，巷道下帮不使用钢带，巷道挂网由菱形网改为双抗塑料网，帮锚杆由左旋高强锚杆优化为全螺纹等强锚杆，每米巷道可节约材料费233元，共节省材料费用24.13万元;将B102工作面回液管，采用∮60无缝管替代3×51的钢丝编织胶管，可节省费用16.61余万元;将B102工作面瓦斯抽排管道，用覆层螺旋焊接波纹钢管替代PE管，每米成本降低310元，可节省费用37.2万元;在瓦斯抽采系统推广应用“微压计”代替“U型压差流量计”，不但使瓦斯抽采计量更精确，而且节约费用16万元;采用WFS-0.5负压自动放水器替代KDPHG型负压自动放水器，每台节支3995元，每年预计投入10台，可节省资金4万元，同时，可以每班取消放水工1名，每年减少人工费用15万元。
机运系统优化降本增效。本着“管理信息化、系统自动化，岗位无人化”的要求，加强自动化集控改造，实现了对矿井主运系统、供电系统及排水、压风系统的调度室集中控制，减少岗位工8人，全年节约人工费用40万元;对主井井筒进行壁厚注浆，减少矿井涌水量，每月节约排水电费3万元，每年可节约电费36万元;合理使用35KV降压站无功补偿装置,提高矿井电网功率因数,使功率因数保持在0.95左右，每月减少电费支出0.5万元，全年减少电费支出6万元;在确保设备安全、可靠的前提下对设备进行倒装，确保矿井设备倒装率达到75%以上，年计划节约人工费、设备修理费、运输环节等费用50万元。
