1949年，刚刚成立的新中国百废待兴，我国钢产量仅15.8万吨，不足彼时世界钢产量的千分之一；2021年，我国粗钢产量达到10.33亿吨，占据世界钢产量的54.2%，一半有余。从“尾雁”到“头羊”，留下的不仅仅是令人惊叹的“中国速度”，也造就了鞍钢这样的钢铁工程“国家队”。
作为我国第一个恢复建设的大型钢铁联合企业和最早建成的钢铁生产基地，鞍钢在东北、西南、东南、华南等地有九大生产基地，被誉为“新中国钢铁工业的摇篮”。当时代步伐迈向数字与智慧，鞍钢集团也聚焦新ICT技术，意图以工业互联网为支撑，让鞍钢从“制造”走向“智造”，推进企业数字化转型，实现高质量发展。
1、响应号召，注目智慧变革
事实上，“智能制造”对于供给能力的增强、体系支撑的完善、应用成效的提升，催使其成为工业数字化转型的“主阵地”。2021年末，工业和信息化部等八部门联合印发的《“十四五”智能制造发展规划》中，就提出到2035年“规模以上制造业企业大部分实现数字化网络化，重点行业骨干企业初步应用智能化”的建设目标。
为了响应政府号召，鞍钢集团在“数字中国”、“智慧社会”的建设浪潮下，将目光放在了钢铁冶炼的“炼焦”阶段。考虑到传统配备依赖专业配煤师的经验，人力影响因素过大；传统配煤原料煤取值往往偏向保守，质量指标容易过剩；煤质信息指标复杂、配煤时间成本过高等问题，鞍钢集团主动拥抱数字变革，希望借助新ICT技术，打造更为可靠、更为高效、更为准确的“配煤师”。
于是，鞍钢集团与华为一拍即合，共同发力“智慧鞍钢”。一方面，鞍钢集团释放自身底蕴，将现有系统数据、架构进行汇总、梳理，充当系统升级的底座；另一方面，华为在鞍钢集团现有架构体系的基础上，以技术积累和数字经验，成功构建了煤焦化配煤算法，打造出智慧配煤的模型框架。
2、云端助力，鞍钢拾阶而上
华为智慧配煤解决方案是这次的“主角”。这位“数字配煤师”由华为云ModelArts平台的智能配煤算法模型、云存储，以及鞍钢集团现有的配煤系统共同组成。通过汇总、整理、分析原料煤数据、工艺/工况数据、焦炭数据、运营数据等核心数据，结合“机理+数据”的思路，成功构建起模型框架，为“智慧鞍钢”铸就了第一层阶梯。
拾阶而上，迈出了第一步，剩下的九十九步，就好走了很多。接下来，鞍钢集团携手华为，借助ModelArts平台进行模型训练，对模型框架进行填充，并将训练好的模型以API形式进行部署和发布，提供焦炭质量预测，配煤比例优化等核心功能，以场景化应用赋能鞍钢智慧配煤。
3、数字赋能，重塑炼焦模式
得益于智慧配煤解决方案的落地，鞍钢集团在炼焦阶段，成功打造了“数字氛围”更为浓郁、“智能环境”更为繁密的应用平台，解决了智能化提升动力不足的问题。如今，操作人员只需要在系统中输入配炼焦炭的四种原料成分相关比例，系统就能自动计算焦炭中的成焦质量，彻底改变了传统经验导向的工作模式。
以数字技术促推鞍钢智慧升级，其最根本的原因依然在于提升效率、降低劳动负荷和生产成本。如今，鞍钢鲅鱼圈炼焦厂已经取得了卓越成效——在为时2~3天的小焦炉试验中，配煤仅耗费了1~2分钟；在焦炭配置过程中，质量预测准确率达到95%，随着数据收集和价值释放，准确率有望提升至98%以上；在确保焦炭质量的前提下，平均配合煤成本下降5元有余，如果年产量达到200万吨焦炭，即可节省成本上千万元。
总而言之，智慧配煤解决方案的应用，帮助鞍钢集团以挖掘原料煤特征相关性和配伍性为“切入点”，以人工智能、行业机理的深度融合为“着力点”，以优化算法提升配煤师出配比效率为“落脚点”，实现了配煤结果更可靠、更高效、更快速的应用效果，为优化与配煤框架提供了全新思路。
4、深耕细作，释放懂行价值
钢铁是工业粮食，是工业化的基石之一。通过数字化转型改造现有生产工艺水平，赋能智慧配煤、智慧炼钢，鞍钢集团在效能、人力、成本等方面都有了显著提升。在这里，老师傅的“祖传秘方”正在被取代；在这里，老师傅的“打眼一看”正在被优化；在这里，老师傅的“听我没错”正在被摒弃。
全新的配煤方式，是鞍钢智慧变革的“一小步”，也是“一大步”。作为“数字配煤师”的缔造者之一，华为也将在未来深耕细作，持续释放自身对于数字化转型、智慧化建设的技术优势与经验优势，推动数字技术与智慧钢铁的深度融合，助力鞍钢集团迈入智慧发展新时代，进而推进制造业数字化转型迈向新的制高点。
