一提起采矿业，人们首先想到的就是，矿山工人身处地下几百米，不仅工作条件艰苦，而且劳动强度大。如今，一些矿山工人无需下井，在地面就能实现远程作业。这种变化的背后，是我国智能矿山建设的加速推进。
总台央视记者 吴南馨：在安徽六安，目前国内在产的最大地下铁矿山里，一列运输电机车，刚刚完成装矿，正在前往集中卸矿点。这辆机车真正的驾驶员在井上的集控室里。过去，井下装卸出矿曾是人力密集、扬尘大、作业环境很艰苦的环节。现在，通过集控室的“智慧大脑”，系统会自动规划好机车的行驶路径和速度，操作员不需要下井，远程就能完成运输装卸和安全监测等日常工作。
中国五矿安徽开发矿业运输车间电机车司机 张鑫：以前开电机车的时候，时间长、任务重，放矿池粉尘相当大，需要戴着口罩，夏季闷热，身上都是一身汗。现在比原来轻松多了，可以实现一个人控制两组车，人休息车可以不休息，每班能多跑三四趟。
在开采工作面，一辆无人电动铲运机正在作业。技术员黄忠生告诉记者，随着智能化水平的不断提升，目前，矿山更多环境复杂的作业环节逐渐向无人化或少人化转变。通过实时感知、机器学习等技术，能够使机器在非固定岗位实现精准作业，远程操作下一人可以操作多台机器，也让作业更高效。
中国五矿安徽开发矿业智慧矿山建设技术管理员 黄忠生：最受益的是作业的职工。遥控电铲根据中间这条带颜色的线自动驾驶，它模拟人工，在运行的过程中不断优化和改进，解决了无轨设备安全稳定运行。
目前，智能化设备正在矿山生产关键环节加速推广。而大数据、工业互联网、数字孪生等信息技术与采矿行业的融合，更是赋能了矿山的管理运营。在铁精粉堆场上方，三维激光扫描仪正在测绘建模。不到十分钟，系统就快速精准地测算出堆场库存量。
在内蒙古鄂尔多斯一座煤炭矿区的井下，不停巡检的机器人通过红外线热成像系统监控，将整个矿区的设备运行状态一目了然地呈现在智慧中心的大屏幕上。
国家能源集团神东煤炭智能中心副主任 王军：智能一体化生产管控平台，建立了78万个井下数据采集点，建成了最大的煤矿生产数据仓库，让“数据多跑路、员工少跑腿”成为现实。
数据显示，目前，全国有智能化工作面的煤矿达到694处，产能每年达21亿吨。228处非煤矿山在破碎、运输、给水排水、在线监测监控与研判等环节实现智能化。
中国五矿安徽开发矿业有限公司党委书记 总经理 石磊：下一步要实现整个生产链条的生产装备智能化、生产作业现场无人化、生产管控一体化的智慧矿山建设目标。促进规模化矿山，尤其是千万吨级以上矿山的建设。
