“上半年，焦化厂备件库存与1月相比，费用降低303.1万元；月度材料备件消耗同比降低528.43万元……”近日，在山西焦化召开的精益创新项目交流会上，焦化厂项目联络人吉俊红介绍了项目取得的成果与成效。

焦化厂主动作为，全面摸排，发现所属各车间备件材料存在储备时间长、库存高、有积压等现象。为改变现状，该厂组织查找问题原因，得出各单位月度备件材料计划同一备件均有重复申报的问题，而且备件材料出库领用均各自为政，没有整体从成本费用上通盘考虑。同时，备件材料计划准确率低，且设备巡检、维保工作不到位导致设备检修消耗备件材料偏高。

原来，备件材料储备与使用为各车间自行管理，由于只针对车间内部，导致各类备件储备模式不科学、不合理、不严谨。为此，该厂运用精益化管理工具、方法，通过分析，寻找到一套科学合理、运行高效的库存管理办法——备件互通、材料共享、库房共用。

焦化厂创新推行备件材料共享模式后，各车间备件材料相互流通，达到了降低库存的目的。在实行过程中，各车间每月月底统计库存备件材料，上报至焦化厂机动科，该科汇总编制后，建立库存明细，并通过微信、办公OA平台发至各车间，为各车间下月科学领用、计划申报备品备件做好铺垫。焦化厂建立了统一库房，对3个炼焦车间的大型备件进行集中统一管理，降低库存，消除无价值库存资金占用情况，并根据设备状况及备件更换的必要性，本着申报零部件能够解决设备问题的，不报整套备件的原则，申请备件材料。

为从根本上降低备件材料消耗，该厂还提出了“设备靠维（维保）不靠修”的工作思路，通过完善设备巡检，强化设备维保工作，从源头上减少了设备检修工作量与备件使用量。

新思路迎来新成效。该厂库存管理模式的改变，使库存管理趋于规范化、精益化，倒逼干部员工让精益成为一种思想自觉、一种潜意识、一种思维习惯。焦化厂厂长李洪泽欣慰地说：“3个炼焦车间通过采取多项措施，降低了炉框烟尘逸散现象，目前，我们已不再申报用于炉框消漏的相关材料，仅此一项，每年可节约费用240万元。”