近日，由中国煤科所属科工储装研发的国家能源集团雁宝能源储装中心全国首套“机车联动全流程智能装车系统”试运行效果良好，已累计完成7万多节装车测试，装运煤炭500万吨，该系统实现了国内首次机车无人驾驶与无人装车的联动运行。
“机车联动全流程智能装车系统”由机车自动驾驶系统、装车设备自动启停系统、车厢信息智能采集系统、智能装车系统四个子系统组成，各子系统相辅相成，实现全流程无人智能启动。
亮点 实现极寒条件下车厢信息检测
为保证在呼伦贝尔零下40多摄氏度极寒条件下对车厢信息检测的可靠性，该项目对光栅信标组、激光雷达组以及视觉识别设备进行了耐寒处理，并通过数据相互校验的方法保证检测数据的准确性。
亮点 实现复杂工况下自适应连续装车
为适应多种车厢混编、多条供煤皮带上料的复杂工况，运用控制系统算法实时调整配料、卸料参数，智能调节给煤机的给煤量，使得皮带上料系统供给的煤量适配于装车的配料系统和卸料系统，达到动态平衡，从而保证装车的连续性。
亮点 国内首次采用机车智能无人驾驶技术
通过对机车加装辅助操控设备及地面设备改造，国内首次采用机车自动驾驶及智能远程控制技术，实现装煤过程中的全程自动驾驶和远程操控功能，实现了无人驾驶与无人装车的联动运行，从而保证了全流程无人值守智能装车系统的常态化运行。
通过系统智能升级改造，避免了操作员凭经验对装车溜槽高度、放煤时间等装车作业步骤的主观判断操作，提高了装车质量，装车偏载率由原来的1.5%降为现在的0.87%，偏载率降低42%，平均每列车皮减少偏载二次处理时间30分钟，提高装车效率15%，极大减少车皮因超偏载进行二次处理的时间。同时大幅降低了职工的劳动强度，只需1人值守，无需人工操作，从本质上提升了作业的高效率和安全性。机车联动全流程铁路智能装车系统的成功上线，将进一步提升煤炭储运装数字化智能化绿色化水平，助力构建煤矿高质量发展新格局。
