今年以来，石板选煤发电厂在集团、公司的领导下，面对众多不利因素，坚持在“变”中破题，在“变”中创效，超额完成全年奋争目标。截至12月21日，石板选煤发电厂入洗原煤 214.83万吨，生产精煤 89.6 万吨。四季度累计入洗原煤70.38万吨，年度入洗煤炭创最高历史纪录。

强思想，精准把握明方向

转变生产理念。把完成全年奋争目标当作一项政治任务，将“356”对标管理文化理念融入生产全过程，进一步树立“精准配洗”“精准检测”“精益检修”理念，抓快抢先，跳起摸高，以工作的确定性去应对生产过程中的各种不确定性。

转变经营理念。持续强化降本增效理念，积极引导干部职工树牢过“紧日子”“苦日子”的思想，从“干了算”转到“算了干”，从“等米下锅”转到“找米下锅”。聚力推进全面预算管理落地落实，注重经营的前瞻性、计划性和主动性。

转变发展理念。增强发展忧患意识，居安思危，把现实瓶颈问题与长远战略发展相结合。着力在“走出去”战略方面积极进行探索思考，加大外购煤资源整合力度，深入探索拓展托管洗煤厂提供生产性服务的新业态，培育新的经济增长点，拓宽职工转岗就业新路径。

抓管理，务实举措见成效

开拓市场求“量”。在保证内调煤全部入洗的情况下，把收购优质外购煤作为增效创效工作的重中之重，成立外购煤收购专班，深入市场调研，及时准确掌握外购煤市场收购信息，努力抢抓市场先机。利用外购煤监督“七法”加强入厂全流程监督管理，严厉打击外购煤质量弄虚作假现象。今年以来，外购煤收购专班走访调研市场20余次，新开拓外购煤用户10余家，入洗外购煤36万吨，创效1100万元。

组织生产求“新”。创新执行“五洗一准”生产组织新模式，严格执行预防性检修计划，加强重点设备、关键设备的检修，逗硬执行设备验收制度。机修车间成立应急检修队伍，24小时待命检修，先后完成201原煤皮带、加压过滤机、336合介泵的应急抢修工作。大力开展洗煤影响时间竞赛活动，注重洗煤过程中巡检质量管理，严格执行实名签到制度和视频随机抽查制度，确保巡检责任落到实处。10月份，入洗原煤26.8万吨，打破单月最高入洗历史纪录。

过程管控求“精”。坚持精准配洗、精确分析、精细操作“三精”原则，通过采制化提前收集煤质变化数据信息，制定最优配洗方案，定期召开质量分析会对比分析生产数据，及时解决生产过程中的疑难问题，严格执行末位淘汰制度，倒逼操作人员技能提升。建立健全设备工艺管理台账，强化FBS煤泥分选机、脱介筛、离心机、五叠筛等关键分选设备的动态监控管理，始终让设备处于最佳运行工况，精煤产品批次的质量合格率达到100%。 

重创新，科技赋能结硕果

“粗”中淘精。把粗煤泥精细分选作为技术攻关重点，应用“FBS粗煤泥分选机+叠筛”的组合对粗煤泥分选系统进行了技术升级改造。改造后，重介质选煤工艺得到优化，粗煤泥精煤灰分由原12%以上降到11%以下，总精煤产率增加0.4个百分点，原煤处理量提高了15吨/小时，增收达1100万元以上。

“改”中创效。将以前使用十余年的弧形脱介筛更换成固定脱介筛，技改完成后，提高脱介效果，仅半年就节约材料费36万元，减少检修工时168小时。对提高浮选效果进行研究，增加药剂乳化装置，在保证浮选精煤质量的前提下将尾煤灰分提高到65%以上，提高洗煤数量效率和工厂效益，入炉燃料煤成本降低了10%以上。对全长6.8公里的窄轨铁路进行技改，将原来的钢轨由24kg升级为30kg，增设道闸机自动升降系统，改进机车煤车轮对、防爬墩、防爬器组合应用等，确保金刚原煤运输安全可靠。

“智”中破题。成立劳模（技师）创新工作室和青年人才创新工作室，围绕降低入炉煤泥热值、提高浮选分选效率、降低洗煤介质消耗开展技术攻关，同时积极组织开展小改小革和合理化建议活动。今年通过系统更新和入炉煤泥水分控制等工艺管理，入炉煤热值由1250大卡降低到1100大卡以内，全年节约燃料成本400万元以上。