——优化回采顺序。成立了放顶煤领导小组和技术攻关小组，主要领导亲自带队外出参观学习，多次召开各层次人员座谈交流会、现场推进会，针对公司顶煤不厚的实际情况，进一步优化“六项”技术工艺，对放顶煤工艺进行了改进创新，由单轮顺序一次放顶煤改为单轮间隔一次放顶煤。通过合理设计，优化了二采区采煤“跳采”工艺。在考虑煤层采动关系的前提下，按照工作面布置方式，进行有时间节点的掘进、回采，有效躲避了动压的影响，最大限度地采出煤炭资源，减小巷道掘进及维护工作量，科学组织生产，充分发挥设备能力，提高经济效益，保证生产安全可靠，同时也减缓地表下沉，有效保护了矿区地表环境。
——优化综采设备。通过引进先进综采工作面设备，将手动控制提升为电液控智能化控制支架，实现了综合机械化采煤工作面的高效、安全、自动化、智能化生产。
——优化煤柱留设。通过优化煤柱留设，提高煤炭资源回收率。同中国矿业大学实验室共同研究特厚煤层综放开采采动支承应力演化特征及区段煤柱宽度优化方案，区段煤柱宽度由原来的20米改为区段煤柱宽度在30~40米；同河南理工大学李化敏工作室共同对区段煤柱宽度进行优化，确定了7米小煤柱开采。
——优化不放顶煤距离。综采工作面末采期间不放顶煤距离为20米，通过14105、14106、14205、14207等工作面末采期间不断缩短不放顶煤距离实践，确定了现在的末采期到开始铺网时不放顶煤的定论，从而极大地提高了工作面末采期回收率。
——优化放顶煤工艺。鉴于顺序放顶煤工艺矸石混入量大和工作面回采率不是很高的缺点，麻家梁煤业公司针对放煤工艺进行科学研究和实际试验进行两次优化。第一次优化，采用单轮大分段小间隔放煤工艺，第二次优化，采用两轮间隔追机折返放煤工艺。效果对比后采用两轮间隔追机折返放煤工艺适合公司放顶煤，矸石混入减少8%，工作面回收率提升5%。第三次优化，根据地质煤厚变化再次优化放煤工艺，采用单轮成组间隔放煤工艺，再次减少矸石混入，提高工作面回收率，提高了原煤煤质。
——优化放顶煤管理。加强放煤工培训、现场监督管理和放煤效果考核，重奖业务能力较强的放煤工技术人员。增加放煤工工资系数，通过皮带秤产量、煤质热量、工作面回采率综合考核放煤效果。
麻家梁煤业公司通过优化放煤工艺，综放工作面回采率由85%提升到91%；每米原煤产量增加248吨；回采顺槽巷道掘进量节约25米/千米；末采期间平均多回收3.6万吨；每个工作面小煤柱约多回收煤炭资源83万吨。在减少原煤矸石混入率的同时减少设备磨损率，减少设备维护时间和费用，确保将矸石消耗降低到30%以下。
