“现在回收液压支架需要多长时间？”

“12分钟，又快又安全！”

5月22日上午8时，在汾西矿业宜兴煤业井下560米的1215工作面，随着工作人员对操作阀组的精准操控，重达23吨的液压支架顺利完成了抽移、调向、拆卸、装车全流程，整个过程仅耗时12分钟。无轨胶轮车驶向新的工作面，胶轮车司机宋迎洲望着眼前的场景感慨道：“干了15年回撤，过去得8个人忙活一小时的活儿，现在比‘搭积木’还利索。”

为积极落实山西焦煤辅助运输“去轨化、无绳化”要求，宜兴煤业将新能源无轨胶轮车+液压支架快速回撤平台组成“硬核装备矩阵”，并借助智能交管系统重构运输逻辑，实现了安全、效率及成本多维度全面提升，谱写了“智慧运输”的新篇章。

在宜兴煤业的辅运历史上，轨道运输曾是井下的“生命线”，却也逐渐成为发展的“绊脚石”。由无极绳绞车与调度绞车编织的“钢铁蛛网”有着诸多弊端。“以往辅助运输设备安全性弱、人员占用多、劳动强度大，断绳、跑车、掉道等事故时有发生，仅轨道维护年均耗资就超150万元。”宜兴煤业运输区区长倪晋军说。

必须向无轨化、智能化进军！随着3448米辅助运输大巷扩帮改造，矿井正式挥别轨道运输时代——5部无极绳绞车、9部调度绞车陆续退场，取而代之的是宽4.2米、净高3米的“地下高速通道”，它与2个错车硐室、2个充电硐室、9个躲避硐室，共同为无轨胶轮车构建起了安全高效的通行网络。

而在新赛道上，“硬核装备”成为变革主力：新型液压支架快速回撤平台以机械化替代人工拆解，人力成本压缩40%以上，同时规避交叉作业风险；在新能源无轨胶轮车家族中，WCJ40E铲板式搬运车效率较传统平板车提升3倍，WLR-19A型人车让职工上下班的通勤时间缩短至20分钟内，搭载多传感器融合感知系统的防碰撞胶轮车可在20米内对障碍物毫秒级响应，紧急制动距离缩短至4米以内，为运输安全加装了“双重保险”。

“如今辅运司机精简至15人，人工成本年节约120余万元；省去绞车安拆及设备轨道投资，作业成本降低超40%，能耗同比下降60%以上，年节约电费达25万元，真正实现了降本增效双提升。”宜兴煤业运输区副区长郭虎林介绍。

如果说装备迭代是这场变革的“硬核支撑”，那么智能交管系统则是让这些硬核装备发挥最大效能的关键。

走进智能调度中心，一面占据整面墙壁的智慧大屏实时跳动着井下运输的“数字脉搏”。依托UWB/RFID定位基站与4G网络，每辆胶轮车的位置、速度、载重等十几项参数，以毫秒为周期同步至云端。系统内置的算法如同经验老到的交通指挥员，综合巷道实时状况、运输任务优先级等因素，为司机规划最优路径。

“上周三的中班，5号料车运送刮板输送机部件时，系统预测到T型路口会有两车交汇，提前预警调整了7号料车的发车时间，避免了拥堵。”调度员宋可调出历史数据，屏幕上鲜艳的轨迹清晰展现了车辆动态调整过程。曾经依赖人工对讲机反复协调的混乱场景，如今被算法驱动的智能调度彻底取代，运输效率提升4—5倍。

智能交管系统构建的安全防护网，堪称井下运输的“隐形守护者”。当车辆接近弯道时，系统立即触发声光预警，提醒司机提前减速；4G实时通话功能确保紧急情况秒级响应；安全预警装置则通过红绿灯，对即将进入运输区域的人员及时发出警示；所有作业画面自动保存90天，为回溯分析提供完整数据链。

“过去靠‘人盯人’防事故，现在靠‘电子眼’筑防线，这才是智能化矿山该有的安全底色。”宜兴煤业机电经理王骥文表示。

采访中，我们了解到，宜兴煤业下一步将启动“5G+自动驾驶”试点，逐步替代固定路线的人工驾驶，同时构建运输全流程智能协同体系，通过“装备换脑、数据换心”，在实现技术跃迁的同时坚守安全底线，为高质量发展注入全新动力。