面对复杂地质条件和严峻安全生产经营形势，甘肃能化窑煤公司三矿将成本管控与安全生产紧密融合，以深化技术创新、强化精细管理、优化资源配置为重点，积极构建成本管控体系，全力提升矿井生产经营质效。前10个月，累计生产原煤124.43万吨，修旧利废完成630.01万元，材料配件费用比计划结余12.5%。

01、深化技术创新降成本

坚持将技术创新作为降本核心，针对井下支护成本高、掘进效率受限等问题，与科研院校联合开展锚网索支护优化研究，根据不同巷道地质条件精准调整锚杆间排距。组织技术人员完成矿井煤巷掘进新型煤体支护装置研发，利用“锚杆+金属网+隔离布”三层防护体系，有效解决传统支护技术中煤体漏出、通风不良易自燃等问题，在提升支护安全性有效性的同时，实现支护成本持续降低。从生产源头入手，持续优化采区设计、采掘布局与开采工艺，在5721-12工作面回采过程中，积极引进应用地质雷达、瞬变电磁仪等先进探放水技术设备，与传统钻探技术相结合，形成立体式探放水技术体系，进一步提升隐蔽水体探测能力，保障工作面安全高效回采。持续优化主运煤系统煤矸分装分运运输工艺，通过完善运输系统，由调度信息中心统一调控下达运煤、出矸时段指令，实现科学调整煤矸系统分运时间，实现“运煤不出矸、出矸不运煤”，生产效率进一步提升。

02、强化精细管理降成本

积极构建“矿—部门—区队—班组—岗位”五级成本责任链，明确各级成本管理责任，细化落实考核措施，督促全员抓管理降成本。在物资管理方面，全力推行“全生命周期”管控模式，建立“一核三审”审批机制，在严格管控物资采购计划的基础上，通过大数据分析，精准预判各项物资需求，紧盯市场价格波动开展比价集中采购，进一步降低关键物资采购成本。深挖闲置资源价值，全面排查井下闲置设备设施，通过回收调剂、修旧利废，全力盘活存量资产，通过自主修复，节约新设备投入，有效节约生产费用。实施“避峰填谷”能耗管控，持续优化主通风机运行参数、调整洗煤系统作业时间，降低电费支出，推动单位产值能耗持续下降。充分利用计算机、网络、信息和工业控制技术，对各水平皮带运输实施集中远程控制和集中管理，提升运输质效。积极为每件矿用设备张贴信息二维码，检查人员发现设备故障，通过拍照并标注故障原因上传至系统，方便维修人员第一时间掌握故障原因进行维护，进一步提高各类生产设备维检质量，保障原煤生产顺利连续开展。

03、优化资源配置降成本

持续优化人力资源管理，通过“一专多能”培训培养复合型人才，降低人工成本。建立“效益导向+创新激励”薪酬考核体系，将工资分配向一线岗位、技术人才倾斜，拉开同岗位绩效差距，同时设立技术革新专项奖励，广泛征集小改小革成果，激发全员立足岗位创新节支积极性与主动性。进一步优化生产人员组织调度，在5521—28掘进工作中，积极推行“弹性排班”机制，实施正常掘进期间采用“四六”制作业，打钻阶段调整为“三八”制作业，在确保各生产环节有序衔接、紧密相连和连续作业的同时，实现劳动力科学组织调配，进一步提升掘进作业质效。同时，进一步划小核算单元、明确关键要素，根据不同采区地质条件、开采工艺，为每个小班设定差异化材料消耗定额和设备运行成本指标，精确落实到各班组及岗位，明确每个岗位自身在成本控制中的职责和指标，确保从一线操作人员到基层管理人员，清楚知道自身在降低成本方面的工作任务，有效形成全员参与成本管控的良好局面。