天车减速机改造

实践与探索

河北鑫达钢铁集团有限公司

在制造业竞争日益激烈的当下，精益管理已成为企业降本增效、提升核心竞争力的关键路径。河北鑫达钢铁集团有限公司炼钢厂天车车间深耕精益思维，以“最小资源投入创造最大价值”为目标，针对渣跨天车减速机的运行痛点开展专项改造，用实践诠释了精益管理在设备优化中的落地价值。

渣跨作业区域环境恶劣，高温、粉尘等因素叠加天车高频次的作业需求，使小车减速机长期处于高负荷运行状态。该减速机原设计仅依靠6条地脚螺栓固定，在持续振动与粉尘侵蚀下，螺栓松动问题频发。由于检查难以做到实时全覆盖，松动后的螺栓易被粉尘包裹，不仅无法二次紧固，还需频繁更换新螺栓，既增加了耗材成本，又耗费了大量人工。更严重的是，若螺栓更换不及时，减速机晃动会直接引发设备损坏，导致生产中断，造成更大的经济损失，成为制约车间高效生产的“顽疾”。

面对这一难题，天车车间团队摒弃“被动维修”的传统思路，以精益管理中的“消除浪费、持续改善”为核心，开启改造探索。团队首先梳理问题根源：螺栓松动的核心在于固定方式单一，且粉尘易造成维护障碍。基于此，他们提出“增加抱箍强化固定”的方案，同时充分践行“资源再利用”的精益理念——利用车间闲置的废旧钢板加工制作压板，用废弃的板条焊接成固定支架。

改造实施过程中，团队严格把控每一个细节：先将焊接好的板条支架精准固定在小车减速机两侧，确保与设备贴合紧密；再将加工成型的压板覆盖在减速机外壳上，通过两侧螺栓同步紧固，使压板与支架形成“环抱式”固定结构。这种设计不仅从根本上杜绝了螺栓松动的问题，还避免了粉尘直接附着在关键紧固部件上，大幅降低了维护难度。

改造完成后，成效立竿见影。从成本维度看，废旧材料的再利用减少了新钢板、新板条的采购支出，螺栓更换频率从原先的每月3-4次降至几乎为零，每年可节省螺栓及相关耗材费用近万元；从效率维度看，职工无需再频繁停机检查、更换螺栓，劳动强度降低30%以上，设备运行稳定性显著提升，因减速机故障导致的生产中断次数实现“零突破”；从长期价值看，改造后的减速机使用寿命预计延长2-3年，进一步减少了设备更新的大额投入。

此次天车减速机改造，是精益管理在基层生产中的生动实践。它证明，只要以“精益思维”为指引，聚焦现场痛点、深挖资源潜力，就能在不增加大量投入的前提下，实现“降成本、提效率、保稳定”的多重目标。未来，天车车间将继续以精益为驱动，持续探索设备优化、流程改进的新路径，为炼钢厂的高质量发展注入更多动力。