由于煤源紧张以及企业节能降耗等多重因素的影响，致使高硫煤在生产中被迅速应用，煤气中H2S的含量在1g/Nm3以下的企业越来越少了，很多企业都在烧2g/Nm3甚至3g/Nm3以上的高硫煤。
随着企业的生产规模越来越大,使脱硫系统单位时间内脱除硫化氢的量越来越多。在这种情况下，传统脱硫系统暴露许多问题，特别表现在系统脱硫效率下降，溶液中副盐的增长量加快，碱耗增加，硫回收率明显下降等现象。从而使脱硫的辅料消耗远远超过企业的预算指标，造成企业生产成本增加。
湿式氧化法脱硫中副盐的生成是无法回避的，也就是说它是客观存在的，无论采用何种脱硫剂都不可能消除和避免副盐的产生。
然而国力通络合铁技术采用自主研发的高效脱硫剂，以及自我研发的独特工艺，大大减少了副盐的产生，副盐量基本可忽略不计，国力通现有业绩中无副盐累积需排放废液情况发生。
那么副盐到底是如何产生的呢，它的生成与哪些因素有关呢？我们首先从如下的脱硫反应化学方程式来加以分析：
2.副反应产生的原因
(1) 原料气中二氧化碳是酸性气体，能与碳酸钠作用发生如下反应：
Na2CO3+CO2+H2O＝2NaHCO3
在脱硫原始开车时，溶液中全部为Na2CO3，随着吸收CO2反应的进行，溶液中NaHCO3逐渐增加。当吸收CO2的量与再生过程中解吸CO2的量平衡时，则液相中Na2CO3和NaHCO3的浓度维持不变。一般常压脱硫中，若原料气中CO2量为8％～6％，溶液总碱度为0.4N(以Na2CO3计为21.2g／L)时，则Na2CO3在5～6g／L，NaHCO3在25g／L左右。在加压脱硫过程中(如变脱)因操作压力较高，CO2浓度也较高，致使液相中Na2CO3大幅度下降，一般只占总碱度的5％～10％，而大部分为NaHCO3，影响硫化氢吸收。
与传统湿法氧化法相比，GLT络合铁技术硫容量高选择氧化性强，因此循环量比传统PDS要小得多，因此气液接触吸收CO2较少，且GLT络合铁系统温度一般维持在50℃左右，温度较高CO2溶解度小，工艺不受CO2影响，此部分碱耗较传统湿法脱硫技术低。
(2) 硫氢根与氧接触时，将生成硫代硫酸盐
2HS—+2O2＝S2O32- +H2O
传统湿法氧化法此反应大部分在再生槽内发生，因槽内空气充足，液相中溶解氧含量高，当生产负荷较重而再生效果又较差时，贫液电位较低，被吸收下来的硫化氢未能在反应槽内全部氧化为单质硫，而有相当量的硫氢根被空气氧化为硫代硫酸盐。
国力通络合铁技术采用自主研发的高效络合铁脱硫药剂，硫化氢与脱硫药剂能迅速反应，溶液中的HS-不存在与氧气接触过程，无过氧化反应，因此几乎无副盐，在我们已工业化装置中无排液问题出现。
(3) 在高温熔硫时，硫与碱及其他物质反应较迅速，有大量副盐生成，其中以硫代硫酸钠及硫氧根副反应为主。
S0+6OH-=2S2-+S2O32-+3H2O
4Na2S2O3=3Na2SO4+Na2S+4S
传统湿法脱硫技术存在大量以上反应，溶液清液含有副盐需要排液药剂损失较大，国力通络合铁技术开创自己独有的洗涤过滤技术，硫膏中药剂含量少熔硫几乎不产生副盐，并可回收清液降低消耗。
3.副反应的影响与危害
(1) 因吸收H2S是靠Na2CO3来完成的，如溶液中Na2CO3含量过低，将影响脱硫效率，并因溶液PH降低而使再生溶液吸氧差，对再生不利；而pH值过高副反应加剧。
(2) 若副反应严重，则碱耗剧增，有时虽大量补碱也难以维持碱度在指标之内，直接影响吸收与再生，造成生产被动和生产成本增加。
(3)当溶液中副盐总量很高时，溶液粘度、比重增加，致使动力消耗加大，且影响传质和传热，不利于吸收和再生。
(4)当硫酸钠盐增长至一定值时，溶液对设备的腐蚀加剧，由于硫酸钠溶解度低，天冷时易析出结晶，堵塞腐蚀管路和设备。
(5)溶液中副盐高还会加快硫代硫酸盐的生成，降低硫的回收率。同时副盐和煤焦油、灰尘等杂质在熔硫釜内壁形成结垢，造成熔硫釜微管堵塞，严重影响熔硫的操作和设备的安全运行。
国力通络合铁技术在脱硫药剂与工艺上实现自主创新，通过严格控制运行指标，大大减少了副反应的产生，几乎无副盐积累，在当今硫含量高煤化工中具有较大优势。
