近日，神木煤化工能源公司1#石灰窑改造升级项目圆满完成，不仅提升了生产效率，还实现了节能减排和节支创效，创效金额达600余万元。

改造过程

针对生产装备1#石灰窑存在受热损失大、能耗高、窑顶密封效果差等问题，能源公司成立课题攻关小组，通过前期现场写实、数据分析、专项研判、多方沟通，停用导热油系统，将助燃风作为冷却燃烧梁的主要介质，使得冷却完的助燃风进入窑内使用，提高了导热油系统损失的热量利用率。同时，取消下吸气梁，使用冷却石灰的冷却风和石灰换热后的热量煅烧带参与燃烧，提高下吸气梁废气损失热量。通过出灰机的密闭改造，改善石灰冷却效果，使出灰温度降低，冷却风可将热量带入煅烧带，降低出灰所造成的热损失。

创效成果

此项目改造后，综合热耗由原来的1250Kcal/kg降到950Kcal/kg，按同等煤气量核算，石灰日产量由原来的460吨提高到600吨，每年可增产石灰约4.2万吨，可节约成本600余万元。

下一步，能源公司将继续强化对标管理和生产管理的深度融合，不断提升石灰质量和生产效率，为企业转型升级和高质量发展注入强劲动力。