为进一步提高机电设备检修质量，提升设备运行效率，今年以来，机电工区围绕设备全生命周期管理，创新机制、强化责任、优化流程，确保机电设备安全、高效、稳定运行。

1、推行闭环管理，夯实设备检修基础

该工区创新实施“发现—整改—反馈—考核”闭环管理，强化问题跟踪落实。对重点设备实行清单式管理，细化运行参数，制定维修计划，保持设备始终处于最佳状态。一季度以来共发现隐患134项，整改率达92.5%，设备故障下降27%。同时，建立的12类重点设备“一机一档”清单数据库，标注54处易损部位监测阈值，提升预防性维修覆盖率至89%。

2、强化要素保障，提升应急响应能力

严格落实配件管理制度，建立“三级备件储备体系”，健全备品备件储备机制，保证常用配件充足到位，关键设备备件库存量较上年增加35%，紧急响应时间缩短至4小时内。避免因缺件影响生产。针对关键设备，制定专项应急预案，组织开展应急演练，提高职工应急处置能力。

3、优化管理模式，明确包机责任落实

推行“设备包机责任制”，明确包机人职责，将设备运行、维护、故障分析等任务细化到个人，形成“人人有责任、层层抓落实”的管理格局，设备完好率从87%提升至96%，包机人月度考核达标率超95%。同时，通过定期考核、评优奖励等方式，激发职工工作积极性，形成比学赶超的良好氛围。此外，工区依托技术比武、岗位练兵等活动，不断提升职工技能水平，确保设备管理团队始终具备高素质、高水平的专业能力。

4、突出科技赋能，提高设备管理水平

通过引入在线监测、远程诊断等先进技术，实现关键设备数据的实时监控。通过智能传感器对电缆、变压器等设备运行时的振动、温度等12项参数实时监控。利用大数据分析设备运行趋势，提前预警可能出现的故障，提前预警故障167次，准确率达82%，减少非计划停机时长57小时。减少突发停机情况的发生，提高设备运行的安全性和稳定性。

下一步，机电工区将持续深化设备精细化管理，确保2025年设备综合效率再提升5个百分点，运维成本降低15%，不断探索智能化运维新模式，助力安全高效生产迈上新台阶。